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复合膜剥离强度困扰软包厂,从生产工艺、原材料两方面深度剖析!

复合膜剥离强度是困扰软包厂的一大问题,有太多因素都可能对其产生影响。一旦剥离强度发生变化,最终的包装质量就会有问题。本文从生产工艺、原材料两方面剖析影响剥离强度的因素,以供参考。

一、生产工艺

1、上胶量不足

(1)胶水浓度偏低。根据产品的结构及用途确定所要求的上胶量,来调配适当的胶水浓度。

(2)胶液在刮刀上回流时,气泡未能及时消除。在涂胶辊两边缘处,各粘结一片纸条,使刮刀上的胶液在回流到胶槽过程中延缓回流时间,给胶液气泡提供充分的破裂时间。

(3)涂胶辊未及时清洗,造成网眼堵塞。在停机前,用溶剂清洗涂胶辊,并在清洗过程中,用毛细铜刷不断刷洗;同时,根据上胶量的不断减小(制定一个下限,如3 克/平方米),低于这个下限就必须定期清洗。

(4)压辊硬度偏低采用硬度较大的压辊。

(5)网线辊线数与上胶量的匹配。上胶量的大小与网线辊的线数匹配是一一对应的,所以在确定了上胶量后,必须选用与之相匹配的网线辊。

(6)压力过大,使上胶辊绕曲变形,造成局部上胶量不足。适当控制压辊压力,尽量减小涂胶辊的这种绕曲变形。

(7)胶液为粘流体,在生产过程中,速度偏高,造成局部上胶量不足。严格控制线速度,不可超过工艺要求的线速度。

(8)油墨层偏厚,在复合过程中作为载胶膜,在涂胶时油墨层消耗一定量的粘合剂,造成涂胶量不足。对于满版印刷材料,在复合时适当的增大上胶量,并且提高固化剂的量。

2、烘干温度

(1)烘干温度偏低,风速/风量不足,造成容积挥发不彻底。按阶梯温度提高烘干温度,在条件允许的情况下,尽量把第三阶段的温度升得高一点,加大风速/风量。

(2)烘干温度过高,造成结膜现象。控制有效的烘干温度。

(3)在印刷时烘干效果差。尤其是在印刷复合色时,由于烘干效果差造成油墨之间的亲和性不好,造成剥离强度低。

3、复合部分

(1)复合温度偏低
经过烘箱烘干后,胶膜失去了流动性能,但是在内部还存在着一定的蠕动性能,并随着温度的提高而增加,从而提高了复合材料的复合强度。因此,不能忽视温度在复合中的影响,并且要确保有效的复合温度。

(2)复合压力不足
经过烘箱烘干后,胶膜失去了流动性能,但是在内部还存在着一定的蠕动性能,这种性能随着压力的增大而增强,并且有利于二次溜平,减少细微缺陷。因此,压力必须足够大。

(3)复合夹角过大
夹角过大可想而知在复合过程中,与空气的接触面就增大了,这样就有可能带入一定量的空气,从而影响复合质量,尤其是空气中的水蒸气,带入空气中后,会与胶膜中的固化剂反应,造成固化不彻底以及有气泡产生。所以,复合夹角不宜过大。

4、环境湿度偏高

环境中的湿度偏高,在复合中带来的质量问题是多方面的,如涂胶辊在涂胶过程中,胶液中的乙酸乙酯会不断挥发,乙酸乙酯的挥发会带走一定的热量,造成了局部变冷,使空气中的水蒸气大量凝结在涂料棍上,回流到胶槽中,水与胶中的固化剂反应形成固化剂不足现象。

二、原材料

1、薄膜材料

(1)表面张力低(电晕值低),达不到标准要求。在复合过程中做电晕处理,使薄膜表面氧化,由非极性变为极性,增加表面粗糙度,提高表面张力,从而使粘合剂的浸润性得到提高。

(2)镀铝膜的镀铝效果差,在生产过程中被转移。制定镀铝强度标准,增强镀铝强度测试。选用知名企业的产品。

(3)放置时间过长,薄膜中的助剂析出复合前,做表面清理。

(4)放置时间过长,薄膜表面老化及时使用,缩短放置时间。

(5)放置时间过长,薄膜表面吸潮方法同上。

2、粘合剂

(1)误用粘合剂型号。选用正确的粘合剂型号,不可混用。

(2)粘合剂放置时间偏长,空气中的水分溶于粘合剂中,损耗了固化剂。现用现配,对于剩余胶液,可作为下一次同一种粘合剂的稀释剂。

(3)未用完的粘合剂,放置后继续使用。不可再次使用,作为同一种粘合剂的稀释剂。

3、乙酸乙酯

乙酸乙酯的纯度不达标,含水及醇类物质偏高。严格按照“氨酯级”乙酸乙酯的要求使用乙酸乙酯,采用正规大公司的产品,不可轻易使用非正规企业生产的产品,因为“氨酯级”乙酸乙酯的生产控制要求非常高,非正规企业很难生产出符合要求的产品(即含水及醇类物质偏高)。

4、油墨

(1)误用油墨,把表印油墨当作里印油墨使用。在使用前,必须分清楚所要使用的油墨是作为表印还是里印(即复合面印刷)。

(2)油墨与粘合剂不匹配(体系)。对于镀铝复合,可以适当控制干燥效果,使胶膜保持一定的柔韧性(即在复合过程中,不可使胶膜干燥太彻底),在胶液配置时可以适当减少固化剂。特殊涂胶法(即在镀铝膜上涂胶)对于镀铝复合来说,是解决复合强度偏低的途径。

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